01沥青面层离析
形成原因：
1.混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配；
2.沥青混合料级配不佳；
3.混合料拌和不均匀，装卸、运输、摊铺过程中发生离析；
4.摊铺机工作状态不佳。
防治措施：
1. 适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与面层厚度相适应。
2.适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；
3.运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底；
4.摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上；
5，布料器下增设橡胶挡板；
6加长螺旋输送器。
02沥青面层压实度不合格
形成原因：1.沥青混合料级配差；2.沥青混合料碾压温度不够；3.压路机质量小，压实遍数不够；4.压路机未走到边缘；5.标准密度不准，6.控制碾压温度过低。
防治措施：1.确保沥青混合料的良好级配；2.做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求；3.选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定；4.路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；5.严格进行沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
03沥青面层空隙率不合格
形成原因：1.马歇尔试验空隙率偏大或偏小；2.压实度未控制在规定的范围内；3.混合料中细集料含量偏低；4.油石比控制较差。
防治措施：1.在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定；2.确保生产油石比在规定的误差范围内；3.控制碾压温度在规定范围；4.选用符合要求的压路机，控制碾压遍数；5.严格控制压实度。
04沥青面层厚度不够
形成原因：1.试铺时未认真确定好松铺系数；2.施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整；3.摊铺机或找平装置未调试好；4.基层标高超标。
防治措施：1.试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整；2.调整好摊铺机及找平装置的工作状态；3.面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应采取合适的处理措施，补好下封层，然后再进行面层施工；4.根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，及时调整。
05沥青面层横向裂缝
形成原因：1.基层开裂反射到沥青面层；2.基层开挖沟槽埋设管线未认真回填、夯实；3.通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。
防治措施：1.处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝；2.基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。
06沥青面层纵向裂缝
形成原因：1.地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂；2.路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土)，路基吸水膨胀引发路面开裂；
防治措施：1.加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基；2.在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。
07路面不均匀沉降
形成原因：1.软基处理不彻底造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；2.软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；3.堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降；4.路基清表时未发现的软卧层，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降；5.路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。
防治措施：1.软基处理按规范施工，待沉降稳定后再进行路面铺筑；2.根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载；3.严格控制路基、路面基层、底基层的压实度，特别是填前压实度。
08沥青面层污染
形成原因：1.交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染；2.其他工程施工产生的砂浆污染；3.中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染；4.各种施工机械柴油泄漏；5.便道未硬化，浇水产生泥水污染。
防治措施：1.实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料；2.边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离；3.中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水；4.在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程；5.对出入口进行硬化或采取其他措施。