工程施工过程中，混凝土出现质量问题，一般缺陷在所难免。对于混凝土工程，出现不同的质量缺陷，都有不同的处理方法和预防措施。只要在施工过程中多加注意，就会避免这些问题发生或提前预防这些问题出现，下面为大家详细介绍混凝土质量通病以及防治措施。
裂缝
裂缝现象
混凝土表面出现网状、龟裂状的细裂缝细裂缝，影响建筑物的美观，时间一长，裂缝受到风吹雨蚀，很容易继续加深，最终影响到混凝土的耐久性。
1、产生原因
1.塑性收缩裂缝
混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，表面失水过快，使混凝土体积急剧收缩，强度无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。
2.沉降收缩裂缝
结构不均匀沉降所致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
3.温度裂缝
混凝士体积较大，大量的水化热不易散发温度急剧上升，而表面散热较快，形成内外的较大温差热胀冷缩的程度不同，表面产表面就会产生裂缝。
2、防治措施
1.选用水化热低的水泥，非活性骨料，选用级配优良、含泥量低的砂、石骨料。
2.大体积混凝土施工采用合理分层、分块、分缝措施。
3.科学确定配合比，掺和减水剂，控制水泥用量，减小水化热。
4.浇筑时加强振捣，提高密实度，可采用二次振捣。
5.及时抹压表面，加强养护，适当延长养护时间。
6.安排合理的拆模时间及顺序。
麻面
麻面现象
麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
1、产生原因
1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2.模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3.模板拼缝不严，局部漏浆；
4.模板隔离层涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
5.模板表振捣不实气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
2、防治措施
1.模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前模板缝隙应用双面胶条。腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。
2.混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
3.表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
缺棱掉角
缺棱掉角现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
1、产生原因
1.低温施工过早拆除侧面非承重模板；
2.拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
3.模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。
2、防治措施
1.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；
2.拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；
3.吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
4.缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
蜂窝
蜂窝现象
蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1、产生原因
1.混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
2. 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
3.下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
4. 混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；
5. 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
6. 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
7. 基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2、防治措施
1 、根据设计文件的要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。
2、模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
3、小蜂窝处理：砼表面洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
露筋
露筋现象
露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
1、产生原因
1.灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
2.结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
3.混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；
5.或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
6.模板不润滑．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2、防治措施
1、浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查看，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
2、浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；
3.混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；
4.保护层混凝土要振捣密实；
5.正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；
6.表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；
7.漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
1、产生原因
1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2.混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
4.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
2、防治措施
1.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
2.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实 。
胀模
胀模现象
在浇筑时，可能由于模板支设、钢筋绑扎，混凝土发泡剂、浇筑高度过高导致浇筑压力大等原因，导致整个模板变形、张（涨）开，混凝土跑的流量大。
孔洞
孔洞现象
孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1、产生原因
1.模板方面
模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。
2.施工人员问题
包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。
3.管理方面
管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。
2、防治措施
1.浇捣混凝土时,要求均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
2.采用木模板、胶合板模板施工时,验收合格后要及时浇筑,防止曝晒雨淋发生变形。重复使用的木模板必须严格检查修复。
3.严格要求操作人员控制好混凝土振捣的插入深度,不得过深。已振捣的部位不得再次插入振动捧振捣,避免爆模现象产生。 胀模
胀模现象
在浇筑时，可能由于模板支设、钢筋绑扎，混凝土发泡剂、浇筑高度过高导致浇筑压力大等原因，导致整个模板变形、张（涨）开，混凝土跑的流量大。
1、产生原因
1.模板方面
模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。
2.施工人员问题
包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。
3.管理方面
管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。
2、防治措施
1.浇捣混凝土时,要求均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
2.采用木模板、胶合板模板施工时,验收合格后要及时浇筑,防止曝晒雨淋发生变形。重复使用的木模板必须严格检查修复。
3.严格要求操作人员控制好混凝土振捣的插入深度,不得过深。已振捣的部位不得再次插入振动捧振捣,避免爆模现象产生。